Ценообразование на депозитном рынке

ГЛАВА 3. ЦЕНООБРАЗОВАНИЕ ОАО «АЗОТ» НА ПРИМЕРЕ АММИАЧНОЙ СЕЛИТРЫ.

3.1 Ситуация на российском рынке азотных удобрений

Чтобы реальнее представить процесс ценообразования отдельного продукта на данном предприятии, важно знать ситуацию на отраслевом рынке. Целесообразно будет рассмотреть положение азотной промышленности в России, так как ценообразовании в отрасли сказывается на ценах на отдельный продукт.

Главным сырьем для производства азотных удобрений является аммиак. Ниже приведена картина производства аммиака.

- Производство аммиака в целом по России.

В течение всего прошлого года квартальная выработка аммиака стабильно превосходила аналогичные показатели предшествующего года. Не стал исключением и четвертый квартал, более тоги, во втором полугодии производство аммиака превысило показатели соответствующего периода двух предшествующих лет (1997 и 1998гг.) и практически достигло показателей 1996г." По-прежнему сохраняется ежегодная сезонная цикличность колебаний выработки аммиака: увеличение ее в четвертом квартале относительно третьего.

Производство аммиака в 4 квартале текущего года в целом но России составило 2438.3 тыс.т, прирост но сравнению с показателями предыдущего квартала и аналогичного периода предшествующего года составил 9.8% и 16.7%, соответственно. При этом. основной рост производства имел место в декабре месяце (относительно октября и ноября выработка увеличилась на 25 и 20%, соответственно).

В целом за 1999 год выпуск аммиака составил 9286.0 тыс.т, что на 6% выше показателя предыдущего года. В четвертом квартале, когда сезон проведения капитальных ремонтов агрегатов аммиака был, в основном, завершен, количество неплановых остановок агрегатов аммиака увеличилось по сравнению с предыдущими двумя кварталами, в течение которых большая часть агрегатов простаивала в капремонте. В целом число простоев агрегатов увеличилось почти на треть (в т.ч. в пять раз выросло число остановок из-за ограничений по природному газу, на четверть - ввиду ремонта оборудования). Относительно четвертого квартала предыдущего года все простои сократились на 17-20%. По итогам1999 года количество остановок на один агрегат составило 5.2, это более, чем на четверть ниже показателя предыдущего года. При этом, в основном сократились простои, вызванные ограничениями но природному газу (в 2 раза) и в связи с ремонтом оборудования (на 25%). В четвертом квартале, а также в целом в 1999 году, наиболее значительное время простаивали крупные агрегаты аммиака на Кемеровском АО «Азот», Березниковском АО «Азот» и АО «Мин удобрения», Россошь.

-Производство аммиака no предприятиям

Основными производителями аммиака традиционно остаются крупные агрегаты - на их долю приходится в среднем 97.8 % вырабатываемого ,, России аммиака, доля выработки на старых агрегатах (АО «Воскресенские Минудобрения», АО «Корунд», АО «Щекиноазот», АО «Новолипецкий МК») составляет 2.2% от общей выработки.

В четвертом квартале по-прежнему почти не было выпуска продукции на ПО «Корунд», г. Дзержинск (0.5 тыс. т), ПО «Новолипецкий МК» (6.""

тыс.т) и АО «Ангарская НХК» (1.9 тыс. г). Наиболее длительное время простаивали крупные агрегаты аммиака :

• на Кемеровском АО «Азот» продолжался простой одного агрегата из-за отсутствия спроса, другой агрегат почти месяц простаивал из-за ремонта оборудования;

• на Березниковском АО «Азот» около полугора месяцев агрегат простаивал в связи с ограничениями но природному газу;

• на АО «Минудобрения» (Россошь) агрегат стоял в общей сложности почти месяц но причине ремонта оборудования и из-за ограничений но природному газу.

Темпы роста производства аммиака по предприятиям России

Предприятия

Темпы роста, %

4 кв.99г. / Зкв.99г.

4 кы. 99г./ 4 КК.98Г.

1999г. /1998г.

АО "Башкирская агрохим. компания"	40	-
Березниковское АО "Азот"	89 114	108
АО "Воскресенские мииудобрения"	116 160	111
Кемеровское АО "Азот"	142 170	180
АО "Кирово-Чепецкий ХК"	122 95	102
ЗАО "Куйбышев азот"	164 137	91
АО "Невинномысский Азот"	157 132	128
Холдинг "Акрон", в т.ч.	119 101	120
АО "Акрон", Новгород	102 94	107
АО "Дорогобуж"	177 116	160
Новомосковская АК "Азот"	98 113	113
АО "Минудобрения", Пермь	115 92	98
АО "Минудобрения", Россошь	86 148	139
АО "Юльяттиазот"	95 121	110
АО "Череповецкий "Азот"	117 101	106
АО "Щекиноазот"	127 121	134

Большинство предприятий (за исключением пяти) наращивало объемы производства в 4 квартале прошлого года относительно предыдущего квартала (прирост по отдельным предприятиям варьируется в пределах 6-6,4%). В этом списке лидирующие позиции по темпам роста занимает ЗАО "Куйбышев азот". По сравнению с четвертым кварталом прошлого года почти все предприятия (за исключением двух) увеличили выработку. Аналогичная ситуация и с производством аммиака в целом за год: на всех предприятиях, кроме двух, отмечен рост производства на 2-80%. Высокие показатели (несмотря на простой одного агрегата) Кемеровского АО "Азот" объясняются как низкой выработкой в предыдущем году, так и рядом мер, предпринятых в 1999r. для возрождения предприятия. Так, выделение администрацией области ссуды предприятию, замена управляющего, а также создание "Сибирской химической компании", (для координации работы, отслеживания ценовой политики и посредничества при поставках на экспорт) позволили в минувшем году выйти на уровень рентабельной работы. В целом за год вся аммиачная промышленность работала достаточно стабильно: наиболее высокие темпы роста наблюдались на АО "Минудобрения", Россошь (139%), холдинг "Акрон", несмотря на лучшие среди предприятий показатели в Дорогобуже, - на четвертом месте. Сокращение выработки в 1999г. на ЗАО "Куйбышевазот" связано с довольно длительными простоями из-за ремонта оборудования, а также проведением капремонта с реконструкцией. Помимо этого, в минувшем году предприятие испытывало ряд технических проблем в производствах переработки аммиака. По выработке аммиака в 1999 году сохранилась ранжировка предыдущих кварталов: на первом месте АО «Тольяттиазот», затем холдинг «Акрон» и Новомосковская АК "Азот".Семь крупнейших продуцентов аммиака (50% из представленных в обзоре) охватывают почти 80% производимого в России продукта.

На долю самого крупного производителя аммиака, АО "Тольяттиазот", в минувшем году приходилось менее одной пятой (19-2%) произведенного аммиака (в то время как предприятие обладает 23% действующих в России мощностей). Продолжает сокращаться доля холдинга "Акрон" (с 16.2 в первом полугодии до 14.9% в целом за год). Доли остальных производителей в течение года оставались достаточно стабильными. В четвертом квартале средний уровень использования мощностей на российских предприятиях-производителях аммиака увеличился относительно показателя предыдущего квартала на 6.3% и составил 70.3%. Это вновь подтверждает циклический характер динамики выручки мощностей: ежегодное снижение уровня использования мощности в третьем квартале и последующее его увеличение в четвертом. Кроме того, наряду со сглаживанием квартальных показателей в минувшем году по сравнению с предыдущими годами очевидно общее увеличение средней загрузки мощностей в 1999г. на агрегатах аммиака относительно предыдущего года. Загрузка мощностей практически достигла среднего показа-геля 1997г. Увеличение степени использования мощности в четвертом квартале 1999 года по сравнению с соответствующим кварталом предыдущего года составило 8%, в среднем же за год загрузка мощностей выросла на 8.3% по сравнению с предшествующим годом. Почти все предприятия, за исключением ЗАО "Куйбышевазот" и АО "Минудобрения" (Пермь) в 1999г. увеличили степень загрузки

аммиачных производств по сравнению с предыдущим годом. Снижение использования мощности, тем не менее, не помешало ЗАО "Куйбышевазот" в 1999г. выйти по данному показателю на второе место среди российских предприятий (95.1%). Лидером же традиционно остается холдинг "Акрон", работавший в минувшем году с полной загрузкой мощностей (102.5%). Предприятие стало победителем в ежегодном конкурсе "Лучшие российские предприятия", проводимом в течение последних трех лет Российским Союзом промышленников и предпринимателей, Торгово-промышленной палатой РФ и журналом "Эксперт" в категории "За стабильно высокие результаты" . На третьем месте АО "Невинномысский Азот" (91.9%). С достаточно высоким уровнем использования мощности (чуть менее 90%) работали АО "Череповецкий "Азот" и АО "Кирово-Чепецкий ХК". Как уже неоднократно отмечалось и предыдущих выпусках, определяющим фактором в рейтинге предприятий по выработке и, соответственно, использованию мощностей является близость к портам и внутренним рынкам сбыта. Так, несмотря на почти двукратное увеличение уровня использования мощности в 1999 году по сравнению с предыдущим годом, длительный простой одного из "грех агрегатов ввиду отсутствия сбыта сильно ограничивает загрузку мощностей на Кемеровском АО "Азот";значительно ниже среднего но рассматриваемым предприятиям использовались мощности на Березниковском АО "Азот", что связано как с отсутствием сбыта, так и с ограничениями по природному газу. Низкий уровень загрузки агрегатов аммиака на АО "Тольяттиазот" (56.7%) обусловлен ограниченной выработкой карбамида и проблемами с экспортом аммиака через п. Южный. Украинские власти постоянно повышают плату за прокачку аммиака через одесский порт, откуда продукт отгружается в США и другие страны. Одновременно Украина постоянно сокращает росссиянам квоту на прокачку аммиака. В настоящее время большая часть продукта экспортируется через п. Рига.

Руководством АО "Тольяттиазот" принято решение о строительстве на российском побережье Черного моря собственного порта. Строительство нового терминала планируется в Краснодарском крае на мысе Железный Рог. Предполагается транспортировать аммиак по аммиакопроводу до Воронежской области, после чего перегружать его в железнодорожные цистерны и оставшиеся 60 км до нового порта переводить по железной дороге, строительство которой также предусмотрено проектом. Общий объем инвестиций в проект составит 300 млн. долл.

В четвертом квартале средний по России показатель расхода природного газа на крупных агрегатах аммиака вновь снизился (на 2.3%) и достиг уровня 1329 м /т. Превышение над минимальным в рассматриваемом году показателем, зафиксированным в 1 квартале, составило 1,5%. Расход природного газа на агрегатах ТЕК также снизился но сравнению с предыдущим кварталом и едва не достиг минимума (на 0.5% выше), отмеченного во втором квартале. Расход природного газа на отечественных агрегатах, напротив, продолжает расти, и в четвертом квартале был максимальным за период с начала года. Тем не менее, как уже было отмечено выше, это не повлияло на снижение расходного коэффициента в среднем по России, ввиду достаточно значительной доли агрегатов ТЕК (работающих с низким расходом природного газа) в общей выработке аммиака на крупных агрегатах. По сравнению с началом года снижение среднего расходного коэффициента на российских крупных агрегатах и агрегатах ТЕК составило 2.4 и 1,3%, соответственно, расход газа на отечественных агрегатах за этот же период вырос на 3-2%. В четвертом квартале превышение над проектными показателями на отечественных агрегатах и агрегатах ТЕК составило 18.2% и 3.8%, соответственно.

По итогам за 1999 год но расходу природного газа на крупных агрегатах аммиака выделены 3 группы предприятий - с расходом природного газа до 1250 куб.м, с расходом природного газа от 1250 до 1350 куб.м., с расходом природного газа свыше 1350 куб.м.

• расход природного газа до 1250 куб.м.:

Холдинг "Акрон" (оба агрегата в Новгороде, агрегат в Дорогобуже - в первом полугодии и четвертом квартале; при этом, новгородский "Акрон" в течение всего года сохранял самый низкий показатель среди российских производителей аммиака);

АО "Невинномысский Азот" (оба агрегата);

АО "Череповецкий "Азот" (агрегат ТЕК - по итогам четвертого

квартала).

• расход природного газа от 1250 до 1350 куб.м:

агрегат ТЕК на АО "Минудобрения" в Россоши;

агрегат ТЕК в Дорогобуже (но итогам третьего квартала);

отечественный агрегат на АО "Череповецкий "Азот" (но итогам второго полугодия) и агрегат ТЕК (по результатам первого полугодия);

агрегат на АО ""Куйбышевазот" (в четвертом квартале);

агрегат на Кемеровском АО "Азот" (в четвертом квартале).

• расход природного газа свыше 1350 куб.м/т:

один из работавших агрегатов на Кемеровском АО "Азот" - в течение всего года (самый высокий расход природного газа среди российских предприятий), второй - в 1-3 кварталах (третий находился в простое);

Новомосковская АК "Азот" (все агрегаты);

Березниковское АО "Азот" (оба агрегата);

агрегат на ЗАО "Куйбышевазот" по результатам второго и третьего кварталов; отечественный агрегат на АО"Минудобрения", Россошь.

В целом за 1999 год средний расходный коэффициент по природному газу па крупных агрегатах аммиака был на 1 % ниже показателя предыдущего года.

- Производство азотных удобрении в России.

Спад выработки азотных удобрении, наблюдаемый на протяжении трех лет (1996-1998г.), сменился заметным ее ростом в 1999г. Прирост в основном обусловлен увеличением выработки основных азотных удобрений - карбамида и аммиачной селитры, а также некоторым ростом производства сложных удобрений.

Производство аммиачной селитры в России

Суммарная действующая мощность производства аммиачной селитры в России на начале 2000г. составляет 3058 тыс.т N , что примерно 20% or общемировых мощностей. В течение довольно длительного периода Россия лидировала в мире но данному показателю, сегодня она занимает второе место после США. По производству продукта Россия также уступает США, который вырабатывает около 23% мировой твердой аммиачной селитры, на долю же России в 1998г. приходилось 13.4% всего мирового объема. Тем не менее, Россия остается мировым лидером в экспорте аммиачной селитры, поставляя на международный рынок около 40% всего экспортируемого продукта.

Как и для аммиака и карбамида, 1988 год был пиковым в динамике мощностей и производства аммиачной селитры в России. За 11 лет (1988-1999гг.) мощности снизились на 18%, выработка за этот же период сократилась на 41%. Рост экспорта аммиачной селитры в 1995-1996гг-вызвал временное оживление производства продукта, которое, однако, уже в 1997г. сменилось очередным спадом. Новый рост производства наблюдался в 1999г.

Массовые поставки российской аммиачной селитры на внешний рынок начались примерно в середине восьмидесятых годов, а с 1994г., благодаря росту мировых цен на азотные удобрения, заметно активизировались, достигнув максимума в 1996г. В 1997г. экспорт вновь упал, однако, в последующие два года объем продаж частично восстановился. Причем, особенно заметный рост экспорта наблюдается с первого квартала 1999г. Видимо, это несколько запоздалая реакция на почти четырехкратное снижение цены природного газа в августе 1998г. в долларовом эквиваленте для российских промышленных потребителей, в результате которого эффективность экспортных продаж продуктов переработки аммиака резко возросла. Прирост выработки в четвертом квартале 1999 года относительно соответствующего квартала предыдущего года составил 34%, выработка же в целом за год была на 20.3% выше, чем в предыдущем году. В отличие от производства карбамида, в динамике ежеквартальной выработки аммиачной селитры довольно четко прослеживается сезонная цикличность: увеличение выработки в первой половине года и сокращение ее - во второй. Основной объем азотных удобрений поставляется сельскому хозяйству в первом полугодии, в т.ч. во втором квартале. Аммиачная селитра является основным удобрением, поставляемым сельскому хозяйству. Этим обусловлен в значительной степени рост производства в первом полугодии. Кроме того, как видно из диаграммы, три предыдущих года (1996-1998гг,) характеризовались устойчивым спадом производства. В 1999 году, как уже упоминалось выше, квартальные объемы выработки продукта стабильно превосходят показатели аналогичных предыдущего года, что свидетельствует о наличии положительной динамики производства в анализируемый период.

Производство аммиачной селитры в 4 квартале прошлого года в целом по России составило 454.2 тыс.т N, что на 44.6% выше показателя предыдущего квартала и, практически, на уровне показателя выработки в первом квартале.

Производство аммиачной селитры по предприятиям

Темпы роста производства аммиачной селитры

Предприятия

Темпы роста,%

4 кп.99г./ 3 кв. 99г.

1999г./ 1998г.

АО "Ангарская НХК"	в 16 раз	157
Березниковское АО "Азот"	122	104
Кемеровское АО "Азот"	87	157
ЗАО "Куйбышевазот"	161	70
АО "Невиниомысский Азот"	147	138
Холдинг "Акрон"	в 2,8 раза	157
АО "Кирово-Чепецкий ХК"	118	95
Новомосковская АК "Азот"	128	114
АО "Минудобрения", Россошь	95	133
АО "Минудобрения", Мелеуз	36	в З раза
АО "Череповецкий Азот"	127	111
АО "Новоменделеевский ХЗ"	в 7 раз	70

Большая часть предприятий-производителей аммиачной селитры увеличила выработку в минувшем году по сравнению с предыдущим годом, в среднем на 53%. Среди крупных производителей снижение выработки имело место на ЗАО "Куйбышевазот" (на 30%) и Кирово-Чепецком ХК (на 5%), наибольшее увеличение выпуска (па 57%) - па холдинге "Акрон". Относительно третьего квартала 1999г. также на большинстве предприятий отмечен прирост производства, исключение составили Кемеровское АО "Азот", АО "Минудобрения", Россошь, АО "Минудобрения", Мелеуз. Лучшие показатели темпов роста зафиксированы также на "Акроне" - 280%, что очевидно связано с проведением капремонта агрегатов аммиака в третьем квартале.

По выработке аммиачной селитры в 1999г. рейтинг возглавил холдинг "Акрон", далее следуют: АО "Кирово-Чепецкий ХК", АО "Невинномысский Азот".

Наиболее крупными производителями аммиачной селитры являются холдинг "Акрон" и АО "Кирово-Чепецкий ХК", на долю которых приходится, соответственно, 23 и 18% всего произведенного за год продукта. Доля АО "Невинномысский Азот" составила 11%.

Динамика использования мощностей в общероссийском производстве аммиачной селитры повторяет динамику ее производства.

Максимальный уровень использования мощностей на российских производствах аммиачной селитры также был зафиксирован в 1988 году, после чего, продержавшись 3 года па отметке более 70%, в последующие 3 года (1992-1994гг.) упал до 45%. Последний по времени виток роста до 61% был отмечен в 1996г., после чего показатель вновь снизился. В 1999 году загрузка мощностей увеличилась до 58.8%. В целом за рассматриваемый период снижение составило 22.6%

В квартальной динамике загрузки мощностей просматривается цикличность, аналогичная производственной: максимальный уровень использования мощности во втором квартале года, минимальный - в третьем. При этом, самая низкая загрузка мощности имела место в третьем квартале 1998г., ввиду резкого сокращения выработки. Загрузка мощностей в 1999г. во всех кварталах была выше уровня предыдущего года.

По степени использования мощности в производстве аммиачной селитры лидировали: АО "Кирово-Чепецкий ХК" (102.8%), Невипномысский Азот (95.8%) и Череповецкий Азот (91.1%). С достаточно высокой загрузкой мощностей работали АО "Минудобрения", Россошь (80.9%), холдинг "Акрон" использовал мощности на 66.4%. Остальные предприятия работали с загрузкой, ниже средней по предприятиям.

Ценообразование аммиачной селитры.

Далее рассматривается ценообразование конкретного продукта на примере ОАО «АЗОТ». Краткая характеристика предприятия: организационно-правовая форма – открытое акционерное общество, доля государства в капитале – 1 обыкновенная акция, количество работающих на 01.04.2000 – 4939 человек, средняя заработная плата в 1 квартале 2000 года – 2704 руб., месячный фонд оплаты труда – 13470, 7 тыс. руб., площадь земельного участка – 1459417 кв. м,

Стоимость имущества в 1 квартале 2000 г. – 922487 тыс. руб., в том числе основных средств – 633097 тыс. руб.

Производственная деятельность по выпуску основной номенклатуры продукции характеризуется следующими показателями в динамике:

Объемы производства основных видов продукции (аммиак, карбамид, аммиачная селитра) в 1994- 2000 годах.

Объем в натуральных единицах (тн).

№	Продукт	1994	1995	1996	1997	1998	1999	1 кв 2000
1	Аммиак	239650	377945	470600	497189	379695	409885	167600
2	Амселитра	300800	384800	572200	601600	408800	424850	157500
3	Карбамид	11084	171991	288640	295455	266655	282762	100150

Объем в денежных единицах (руб).

№	Продукт	1994	1995	1996	1997	1998	1999	1 кв 2000
1	Аммиак	61685	212342	489760	493271	436258	451634	202905
2	Амселитра	38075	151167	303571	297107	186488	261568	117685
3	Карбамид	4717	125136	223508	179265	122836	236560	120442

Проектные мощности производств и процент загрузки мощностей в 1994-2000 годах.

№	Продукт	Произв мощн. тн	1994	1995	1996	1997	1998	1999	1 кв 2000
1	Аммиак	860000	27,9	43,9	54,7	57,8	44,2	47,7	68,0
2	Амселитра	900000	33,4	42,7	63,6	66,8	45,4	47,2	67,0
3	Карбамид	450000	2,5	38,2	64,1	65,7	59,3	62,8	82,0

Я взял, как пример наиболее распространенный продукт отечественного рынка азотных удобрений – аммиачную селитру

Аммиачная селитра, технический нитрат аммония, содержит не менее 34,2% азота, химическая формула NH4NO3. Используется для промышленности (марка А, Б) и для сельского хозяйства в качестве удобрения. Представляет собой гранулированный продукт без посторонних механических примесей.

Для полного представления о себестоимости продукта важно иметь представление об основных стадиях изготовления, сырье и ресурсах, использующихся для изготовления данного продукта

Основные стадии производства по схеме АС-72 перечислены и рассмотрены ниже:

-нейтрализация азотной кислоты газообразным аммиаком;

-получение высококонцентрированного плава аммиачной селитры;

-гранулирование плава;

-охлаждение гранул;

-обработки гранул поверхностно-активным веществом — диспер-гатором «НФ»;

-очистка воздуха и сокового пара перед выбросом в атмосферу;

-упаковка и хранение готового продукта.

Нейтрализация азотной кислоты аммиаком. Процесс проводится под давлением, близким к атмосферному, в аппарате ИТН 4 при температуре 155—1б5°С. В агрегате АС-72 параллельно установлено 2 аппарата ИТН, производительностью по по 30 т/ч ; " готовому продукту). в одну ступень под давлением, близким к атмосферному, в вертикальном выпарном аппарате 6 с падающей пленкой и противоточ-ной подачей горячего воздуха. В составе агрегата АС-67 установлен один выпарной аппарат. Стабильность концентрации плава на выходе из выпарного аппарата обеспечивается системой автоматического регулирования подачи пара в выпарной аппарат по температуре плава на выходе из аппарата (поддерживается в пределах 175—185 "С) и в теплообменник 10 по температуре воздуха на входе в выпарной аппарат 6 (поддерживается в интервале 180—190°С). При опасных нарушениях температурного режима, которые могут повлечь за собой разложение плава, или при появлении признаков такого разложения автоматически прекращается подача пара в межтрубное пространство и включается подача слабого раствора (воды) в выпарной аппарат для подавления разложения плава,

Воздух, выходящий из выпарного аппарата при температуре 170—185 °С, насыщен водяными парами. Он загрязнен аммиачной селитрой в виде брызг концентрированного раствора и в виде аэрозоля. При высокой температуре процесса выпаривания происходит загрязнение воздуха аммиаком как свободно растворенным, так и в результате небольшого гидролиза аммиачной селитры. Содержание NH4NO3 в паровоздушной смеси на выходе из выпарного аппарата может достигать 6—7 г/м³, а аммиак — 3—5 г/м³. Паро-воздушная смесь из выпарного аппарата подается в промывной скруббер 7,

Гранулирование плава. Процесс гранулирования плава осуществляется в цилиндрической железобетонной башне внутренним диаметром 12 м.

Особенностью грануляционной башни в агрегате АС-72 является ее неразрывная связь с аппаратом охлаждения гранул в псев-доожиженном (кипящем) слое 16, который, будучи выполненным по всему сечению башни, является ее днищем. Весь воздух, поступающий в башню, проходит через кипящий слой гранул селитры. Этим определяется расход воздуха, поступающего в башню, так как для поддержания гранул в псевдоожиженном состоянии требуется определенная его скорость. При среднем диаметре гранул 1,8—1,9 мм эта скорость равна примерно 1,6—1,8 м/с. Таким образом, скорость воздуха в башне независимо от сезона и нагрузки практически постоянна и близка к 1,8 м/сек.

182

Непосредственно на башне установлен промывной тарельчатый скруббер, имеющий тот же диаметр (12 м). Для предотвращения пропала жидкости через отверстия тарелок скорость воздуха в свободном сечении скруббера не должна быть ниже 1,6 м/с, что в свою очередь предъявляет требование к относительному постоянству расхода воздуха (500—550 тыс. м^ч) через башню, независимо от нагрузки башни и температуры наружного воздуха.

На первом этапе освоения агрегатов АС-72 использовались только статические леечные грануляторы. В настоящее время завершается внедрение акустических леечных грануляторов, что позволяет резко увеличить долю гранул фракции 2—3 мм (с 40— 50% при использовании обычных леечных грануляторов до 70— 80%).

Грануляторы установлены таким образом, чтобы весь поток гранул был направлен на решетку I ступени аппарата охлаждения гранул в кипящем слое и чтобы струи плава не попадали на стенку башни.

Охлаждение гранул. Так как воздух в башню поступает непосредственно через аппарат охлаждения, то он входит в нее подогретым до 40—45 °С. Соответственно гранулы в полете после кристаллизации охлаждаются до температуры 120—130°С, Дальнейшее охлаждение гранул, включая отвод тепла перекристаллизации селитры (II—IV), осуществляется в пссвдоожижешюм слое. В крупнотоннажном агрегате по схеме АС-72 аммиачная селитра сразу после гранулирования и охлаждения упаковывается в мешки. При отсутствии вагонов они хранятся на складе.

На ОАО «АЗОТ» введена модернизированная схема АС-72, которая должна обеспечить дальнейшее повышение качества продукции, снижение капитальных затрат, уменьшение энергозатрат на производство продукции.

Дальнейшее повышение качества аммиачной селитры необходимо для обеспечения возможности ее бестарного хранения на заводе, бестарной перевозки железнодорожным, водным и автомобильным транспортом, длительного хранения у потребителя без потери рассыпчатости как в таре, так и насыпью.

На ОАО «АЗОТ» аммиачную селитру производит цех, называемый 3 А. Целесообразно рассмотреть перечень месячных затрат и расходов на содержание этого цеха.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования цеха 3 А.

Наименование статей расхода	В руб	В %
1. Амортизация оборудования и транспорт. ср-в	186 845,00	19,26
2. Содержание машин и станков	11 452,00	1,18
Зарплата рабочих	4 409,00	0,45
Начисления на зарплату	35 000,00	3,61
3. Текущий ремонт оборудования
Зарплата рабочих	45 621,00	4,70
Начисления на зарплату	17 564,00	1,81
Вспомогательные материалы	40 000,00	4,12
Услуги РМЦ	70 000,00	7,22
Услуги электроцеха	16 000,00	1,65
Услуги цеха КИПиА	24 644,00	2,54
Лаборатория диагностики	7 700,00	0,79
Услуги ЦЦР-2	11 000,00	1,13
Электроэнергия	7 954,00	0,82
4. Транспортные расходы	40 000,00	4,12
5. Износ, ремонт и возобн. МБИ	9 000,00	0,93
6. Пар на мелкие произв. расходы	56 400,00	5,81
7. Услуги ЦРБ – воздух КИП	161 000,00	16,60
8. Капитальный ремонт оборудования	225 410,00	23,24
ВСЕГО	969 999,00	100,00

Цеховые расходы цеха 3 А.

Наименование статей	В рублях	В %
1. Зарплата мастеров	7559	0,93091
Отчисления на соц. Нужды	2910	0,358374
2. Зарплата аппарата упр-я цеха	30843	3,798394
Отчисления на соц. страхование	11874	1,462313
3. Зарплата прочего цех. персонала	4596	0,566009
	1770	0,21798
4. Амортизация зданий, сооружений	80905	9,963658
5. Охрана труда
Спецодежда	11300	1,391624
Спецжиры	9678	1,19187
Вспомогательные материалы	600	0,073892
Пар	133333	16,4203
Электроэнергия	99417	12,24346
Расходы по технике безопасности	167	0,020566
Услуги ЦПП	9033	1,112437
Вода артезианская	3704	0,456157
6. Содержание зданий, сооружений
Зарплата рабочих	7685	0,946427
Отчисления на соцстрах	2959	0,364408
Вспомогательные материалы	6300	0,775861
Пар	163333	20,11488
Электроэнергия	34925	4,301103
7. Текущий ремонт зданий, соор
. Зарплата рабочих	576	0,070936
Отчисления на соцстрах	222	0,02734
Вспомогательные материалы	40000	4,926102
Услуги АХР	7700	0,948275
8. Прочие расходы	8000	0,98522
Пар на мелкие произв. расходы	4000	0,49261
	4200	0,517241
	124412	15,32166
	812001	100

ОАО « АЗОТ» использует затратный метод ценообразования (метод, принимающий в качестве отправной точки фактические затраты фирмы на производство и организацию сбыта товаров), т.е. все затраты, подтвержденные документами бухгалтерии, включаются в себестоимость. До недавнего времени формирование ценовой политики предприятия было пассивным, существовал огромный разрыв между нужной величиной продаж и величиной средних затрат.

У предприятия существовали следующие проблемы, ограничивающие сбыт и не способствующие получению прибыли:

Не полное использование мощностей предприятия. Как было описано выше, главным сырьем для производства аммиачной селитры является аммиак, производимый самим заводом, а тот, в свою очередь производится из природного газа. Предприятие обладает двумя установками для производства аммиака, до недавнего времени работала только одна из них, обе установки потребляют газа примерно столько же, сколько одна. А продукции от двух установок получается в 1,5 раза больше.
Предприятие страдает от эффекта масштаба. Не включение второй установки обуславливалось боязнью достичь перепроизводства и затоваривания, то есть отсутствием платежеспособного спроса.
Важную роль для завода играет сезонность. Так, в в сельскохозяйственный сезон (май- сентябрь) наблюдается дефицит удобрений, в то время как декабре наблюдается проблемы со сбытом.
Большое влияние на спрос на удобрения оказывает Постановление Правительства Российской Федерации от 21 декабря 1999 г. № 1405 «О мерах по обеспечению сельскохозяйственных товаропроизводителей минеральными удобрениями и средствами защиты растений в 2000 году». Такое постановление выходит каждый год. Оно предусматривает , что предприятиям – производителям средств химизации выплачивается дотация в размере 40 процентов отпускной цены (без налога на добавленную стоимость) средств химизации, поставленных сельскохозяйственным товаропроизводителям в рамках реализации настоящего постановления. Сельскохозяйственные производители оплачивают поставленные средства химизации по ценам, сниженным на сумму указанной дотации.

Данные проблемы существенно подорвали финансовое положение предприятия, которое на данный момент характеризуется следующими показателями:

непокрытый убыток прошлых лет – 854090 тыс. руб.

балансовая прибыль на 01.05.00 – 64768 тыс. руб.

кредиторская задолженность на 01.05. 00 – 1548865 тыс. руб.

задолженность федеральному бюджету на 01.05.00 – 47862 тыс. руб.

задолженность областному бюджету – 44000 тыс. руб.

местному бюджету – 17187 тыс. руб.

пенсионному фонду – 82832 тыс. руб.

по налогу на пользователей автодорог – 44915 тыс. руб.

Чтобы исправить сложившуюся ситуацию, руководством ОАО «АЗОТ» было заключено соглашение с ООО « Межрегионгаз» о дополнительных поставках газа на завод. По этому соглашению завод получает природный газ для производства, при этом рассчитывается с газовиками своей продукцией (карбамид, аммиачная селитра, аммиак) при чем дополнительные объемы своей продукции реализует по каналам ООО «Межрегионгаз».

Диаграмма 1. Динамика производства аммиачной селитры по месяцам 2000 года. [image]

Примечание: январь –1; февраль-2; март-3;апрель-4; май-5;июнь-6

С момента начала реализации Программы реструктуризации задолженности и основ взаимоотношений ОАО «Азот» и ООО «Межрегионгаз» ситуация начала изменяться коренным образом. Как видно из диаграммы 1, объем выпуска амселитры возрос с 40000 т до 60000 т, т.е на проектную мощность.

Газоснабжение осуществляется на согласованном уровне, что позволило предприятию выйти впервые за последние годы в режим рентабельной работы, за 4 месяца 2000 г. получена балансовая прибыль 64768 тыс. руб. Объем товарной продукции к соответствующему уровню прошлого года вырос в 2 раза. Стабилизация работы предприятия позволила коренным образом изменить возможности оплаты за потребленный природный газ.

Диаграмма 2. Динамика себестоимости производства аммиачной селитры.

[image]

Примечание: январь-1, февраль-2, март-3, апрель-4, май-5, июнь-6.

Как можно увидеть из диаграммы 2, увеличение объема производства положительно сказалось на себестоимости продукции. Полная загрузка мощностей цеха (включение обеих установок по производству) позволила существенно снизить себестоимость. Чтобы проследить полученный от увеличения масштаба производства эффект, необходимо сравнить калькуляцию производства аммиачной селитры на 40000 тонн в месяц (при одной включенной установке) и на 60000 тонн.

Калькуляция на селитру аммиачную гранулированнную (на единицу).

Наименование статей расхода	На объем 40000 тонн	На объем 60000 тонн
Полуфабрикаты собств. выработки	442.75	442.75
Вспомогательные материалы	0.06	0.06
Технологическое топливо	29.97	29.97
Основная з/п. произв. рабочих	2.67	1.78
Отчисления на соц. страх	1.03	0.68
Расходы на сод-е и экспл-ю обор-я	24.25	16.17
Цеховые расходы	20.30	13.53
Цеховая себестоимость	521.03	504.94
Общезаводские расходы	15.64	10.43
Итого себестоимость производства	536.68	515.37
Внепроизводственные расходы	20	20
Полная себестоимость продукции	556.68	535.37

Как можно увидеть, снижение себестоимости составляет 556.68-535.37=21.31 руб. При таком объеме производства данное снижение себестоимости является очень значительным. Экономический эффект от данного увеличения выпуска –

(556,68-535,37)*60000= 1278600 руб.

Политика ценообразования ОАО «АЗОТ»

Для того, чтобы иметь представление о ценообразовании на ОАО «АЗОТ», необходимо иметь представление о структуре упраления отдела цен и ценовой политики.

Директор по

финансам и

экономике

Экономист

2 категории

Экономист

Экономист 1

категории

Начальник отдела

цен и ценовой

политики

Главной задачей отдела цен и ценовой политики ОАО «АЗОТ» является разработка эффективной ценовой политики на основе контроля, анализа, разработки рекомендаций, расчета и корректировки текущих цен с целью обеспечения надежной адаптации предприятия к колебаниям рыночной конъюнктуры, ценовой политики к изменениям внешней среды и внутренних факторов для обеспечения рентабельности хозяйственной деятельности предприятия. Основные обязанности начальника отдела цен и ценовой политики состоят в том, чтобы давать предложения об изменении цен в зависимости от эластичности спроса на данный вид продукции и уровня конкуренции, корректировать ценовую политику в зависимости от изменения политических, экологических, социальных и других внешних факторов, прогнозировать цены на сырье, материалы, работы и услуги, анализировать влияние цен на отклонения фактической себестоимости от расчетной (по видам продукции).

Так, ценовая политика ОАО «АЗОТ» строится следующим образом:

Цены исходя из фактической себестоимости, с учетом цен конкурентов, применяющиеся для внутреннего рынка.
Экспортные цены, корректирующиеся в зависимости от мирового рынка азотных удобрений и цен на нем.
Государственно-регулируемые цены, предназначенные для сельскохозяйственных товаропроизводителей.
Зачетные цены, формируемые по принципу «все равно возьмут», учитывающие неблагоприятное положение покупателей.
Цены, направленные на политику вытеснения конкурентов, т.е. которые на первом этапе могут быть убыточными, с дальнейшим достижением рентабельности за счет объемов поставок.

Таким образом, проанализировав ценовую политику на ОАО «АЗОТ», в качестве рекомендаций по дальнейшему ее совершенствованию, необходимо сделать следующие выводы:

- ценовая политика ОАО «АЗОТ» на данном этапе разработана в правильном направлении. Основными целями маркетинга, являются обеспечение выживаемости, максимизация прибыли, завоевание лидерства по показателям качества

в ценообразование предприятия применяется затратный метод, однако учитывается существующая конъюнктура рынка

для дальнейшего снижения себестоимости продукции путем снижения стоимости закупок может способствовать ликвидация монополизма менеджера, ответственного за номенклатуру комплектующих, независимый конъюнктурный анализ внутренних и внешних предложений

целесообразно организовать постоянный динамический пересчет себестоимости, проводить ежемесячный анализ зависимости проданного объема продукции и цены продажи для последующего нормативного планирования

Ценообразование на депозитном рынке

Похожие курсовые работы